机构：身体大丝杠是人形机器人硬件价值占比最高环节之一，量产降本诉求迫切

8月27日，财通证券在轻工制造行业-人形机器人系列研究研报中指出，跨越磨床产能约束，冷成形重塑成本边界。

适配量产降本诉求，冷成形有望成为滚柱丝杠制造的重要演进方向。

相较于全流程磨削，冷滚压主要通过金属塑性流动获得螺纹轮廓，其核心降本逻辑体现在：1）实现“无切屑”加工，大幅提升高端合金钢的材料利用率并降低报废损失；2）连续滚压成形节拍极快，天然契合海量交付的单件成本摊薄模型；3）该路线实质上将产线的成本重心由昂贵的精密磨床转移至成形装备与模具，显著减少高精度磨床的单件占用时间。尽管目前热处理环节易重新引入微量几何形变及表面氧化层，但产业界正通过“冷成形+局部精整”予以克服，在补齐精度短板的同时降低整条产线的磨床依赖度，有望打开规模化量产的降本空间。

身体大丝杠是人形机器人硬件价值占比最高环节之一，量产降本诉求迫切。作为将电机旋转转换为直线推力的核心传动副，单台Optimus 需配置14个直线执行器（对应14根反向式行星滚柱丝杠）。综合当前不同维度的定价参考测算，单机大丝杠的总价值量约在0.7-2.8万元之间。这种单根级别的价差在规模效应下将被显著放大：若整机年产量达到百万台量级，仅身体大丝杠的市场空间就将高达70-280亿元。因此，丝杠作为满足高承载与紧凑空间需求的核心件，其产能释放、降价节奏将直接决定下游终端市场扩容幅度。

磨削、冷成形工艺在精度把控、长径比突破等方面各具优劣。磨削工艺的优势在于精度上限高，但面临着内螺纹加工耗时的核心痛点（例如，EMAG 应对长径比5:1-8:1的反向式螺母仍需采用“预车+终极精磨”，Leistritz则依靠内旋铣解决最高20:1的加工难题）。相对而言，冷成形路线具备近净成形优势，且表面残余压应力有助于改善疲劳性能；但其面临的挑战在于多头、小螺距牙型的模具设计壁垒极高，连续工况下的批量一致性仍需产业界验证。

磨削路线扩产客观受制于核心设备供给，内螺纹磨床或成产能释放的关键节点。以五洲新春募投方案静态测算，98万套PRS 及210万套MBS 合计配置326台磨床（可配套约7万台机器人）；按此强度外推，10万台机器人约对应超466台磨床新增需求。考虑到反向式PRS 对小孔径内螺纹加工的主轴刚度要求极高，相关核心设备稀缺且交期长，叠加到厂后的工艺验证周期，将对纯磨削路线短期的产能弹性形成客观考验。

建议关注：1）侧重高精度磨削：恒立液压、贝斯特、双林股份（自研磨床）、秦川机床（自研磨床）；2）车铣磨复合：北特科技（车磨复合）、新剑传动（IPO申报阶段，轧铣磨复合）、*ST 京化（原南京化纤，车铣磨复合）；3）锻磨复合：新坐标（专注冷成形）、五洲新春（轧磨复合）、天创时尚（轧磨复合）；4）执行器总成：三花智控。

风险提示：人形机器人等下游核心产业放量不及预期；核心加工设备供给受限及产能爬坡滞后风险；技术路线变更与工艺迭代不确定性风险；行业竞争加剧及产品盈利能力下滑风险。