给机器人装上眼睛和大脑，本届工博会工业“感官”正在觉醒

财闻 李向磊 撒元明 发自上海

10月12日至16日，第26届中国国际工业博览会（以下简称“工博会”）在国家会展中心（上海）举办，本届展会以“工业聚能，新质领航”为主题，展览面积突破30万平方米，汇聚全球近30个国家和地区的3000余家企业。

走进展会的5.1、6.1展馆，海康威视（002415.SZ）、得利捷、明治传感等企业围绕真实工业场景打造从感知、检测到识别的完整解决方案，让工业设备长出“眼睛”“耳朵”和“大脑”。

中国拥有最全的工业门类，也拥有全球最丰富、最复杂的工业场景，不同行业、不同生产模式和不同制造工艺差异明显。要推动工业由大到强升级，场景数字化是关键抓手。

海康威视相关负责人对财闻表示，数字化是工业智能化的基础，工业场景的数字化是一个持续的过程，尽管有些场景已经数字化了，但仍需要实现更多要素、更高质量的数字化，以进一步提质、降本、增效，提升核心竞争力。

工厂“看得见、摸得着”

工业数字化的第一步，是让物理世界的数据被准确“感知”下来。

海康威视以“物联感知+AI，加速工业场景数字化”为主题，携100余款场景数字化产品亮相，覆盖质量检测、设备监测、生产运营、安全生产等核心环节，并发布十余款新品。

在工博会现场海康威视展台质量检测展区，海康睿影发布了高精度半导体封装3D AXI检测设备，搭载X-ray工业无损检测大模型，细节分辨率小于1微米，几何放大倍率最高可达2500倍，能够自动识别芯片内部仅有发丝百分之一大小的微缺陷，将检测能力推进到亚微米级别。超声无损检测系列产品则在行业内创新性地对超声原始信号进行AI建模与定量分析，在新能源汽车零部件检测中，缺陷识别准确率达到99.5%以上，漏检率控制在0.5%以内。

设备监测领域同样迎来突破。海康威视在业内首创定位型听诊光纤，搭载工业听诊大模型，可为皮带托辊“悬丝诊脉”，24小时监测运行状态，自动识别托辊松动、轴承损坏等异常并精准定位。这套系统让工业设备的巡检从“定期人工排查”升级为“实时智能诊断”，大大降低了非计划停机的风险。

得利捷则将重心放在制造可追溯性与质量控制上，工博会期间，得利捷展示了条码识别、激光打标、机器视觉、手持扫码设备等产品。

现场工作人员表示，在工厂自动化和内部物流中，机器视觉在控制工艺和产品质量方面发挥着关键作用。得利捷提供的智能和工业级相机、视觉处理器以及软件工具，能可靠地读取条码和OCR字符、识别图案、检测缺陷、定位零件、引导机器人，并监控装配和制造生产线。

从这些展品可以看出，“物联感知+AI”的组合正在让工业检测从抽样走向全检，从人工经验驱动走向数据驱动。行业数据显示，2025年我国工业视觉市场规模达280亿元，同比增长22%，预计2028年有望突破500亿元。

打通智能制造的“最后一米”

海康威视、得利捷等企业的方案不仅解决了工业数字化方面“看得清”的问题，还与传感组成完整链条，打通了工业场景数字化真正落地的“最后一米”。

财闻注意到，在传感器产品方面，得利捷今年展出的AREX400 AF激光打标机突破了传统定焦设备的局限，在扫描头中集成软件控制的可调焦技术，实现更简便的设置和更快速的作业切换，可在多种表面材质上可靠打标。这意味着即便在换产频繁的柔性制造场景中，打标环节也不再需要反复调整硬件，生产效率显著提升。

此外，其推出的新款SLS 10m激光安全扫描仪，检测范围可达十米，在确保输送机、机器人工作站、码垛机和AGV可靠运行的同时，提升操作人员安全防护水平。

明治传感则以“精密光电·AI传感”为技术主线，展示了从工业自动化到智能制造的完整传感方案。在光电传感领域，明治持续迭代高精度产品线，能够适应粉尘、油污、高温等恶劣工况；在AI视觉方向，首次展出的AI视觉防错防呆识别方案，通过深度学习算法对装配过程进行实时监控，有效防止错装漏装。

值得关注的是，从数字化解决方案，到传感器，不同产品正形成明显的互补效应，加速推动工业场景数字化发展。

海康威视的观澜大模型在工业质检和产线行为管控中展现出“多、快、准、省”的系统性优势，其产线行为SOP检测方案面对新工件、新场景仅需1至8张图片即可注册生成新模型，实现分钟级部署，已在海康威视重庆、桐庐、武汉生产基地600余个核心工位上线，单工位较人工方式提效最高达80%。

得利捷的高精度读码器和视觉系统为产品质量追溯提供了数据基础，明治传感则在前端感知层提供高可靠性的数据采集能力。三者叠加，构成了一条从“感知—传输—分析—决策”的完整数字化链路。

显然，在AI等前沿技术的深度应用下，工业数字化正在从“单点突破”走向“全链协同”。海康威视的物联感知与AI大模型、得利捷的可追溯与质量控制方案、明治传感的高精度光电与AI视觉技术，分别从不同维度切入同一个命题，让工厂的每一个环节都变得可感知、可量化、可优化。

而当越来越多的企业将这些技术融入真实的生产场景，中国制造业从“规模红利”向“技术红利”的转型，便有了最坚实的底座。